Lavorazione a 5 assi

Capacità di lavorazione a 5 assi

In qualità di produttore e fornitore professionale di lavorazione a 5 assi in Cina, Sanluo Precision padroneggia la lavorazione simultanea a 5 assi di parti complesse, fornendo servizi personalizzati per settori di fascia alta come quello aerospaziale, degli stampi automobilistici, dei dispositivi medici e delle apparecchiature energetiche. Realizziamo lavorazioni meccaniche di precisione di superfici complesse e strutture speciali, soddisfacendo pienamente i severi requisiti della produzione avanzata.

Specifiche di precisione

Attrezzatura di ispezione:CMM, sistemi di misura visiva, proiettori, misuratori di diametro laser, interferometri laser, rugosimetri, rotondimetri, microscopi per utensili, stereomicroscopi, micrometri, comparatori a spillo, comparatori, altimetri, calibri, blocchetti di riscontro, durometri, calibri per filetti.

Lavorazione superficiale complessa

In qualità di produttore professionale di lavorazioni a 5 assi, eccelliamo nella lavorazione di superfici complesse a forma libera nei settori aerospaziale, automobilistico, medico ed energetico. La nostra tecnologia simultanea a 5 assi, combinata con la programmazione CAM avanzata e gli utensili dedicati, garantisce elevata precisione, eccellente finitura superficiale ed eliminazione dei segni di utensile.

• Giranti e blisk integrali-- diametri da 50 mm a 800 mm, ampi angoli di torsione, lavorati con contornatura simultanea a 5 assi per ottenere superfici lisce e precisione del contorno ≤ 0,018 mm.
• Cavità e anime di stampi automobilistici-- La fresatura girevole a 5 assi mantiene l'utensile perpendicolare alla superficie di lavorazione, eliminando le linee a gradino e offrendo una finitura Ra 0,4‑0,8μm senza lucidatura secondaria.
• Giranti del turbocompressore-- Superleghe a base di nichel (Inconel, Hastelloy) lavorate con utensili progettati su misura e raffreddamento interno ad alta pressione per gestire l'incrudimento e prolungare la durata dell'utensile.
• Componenti articolari mediche-- Coppie sferiche artificiali lavorate per ottenere elevata sfericità e rotondità, con coassialità ≤ 0,005 mm per un'articolazione affidabile.
• Software CAM professionale-- utilizziamo UG NX, Mastercam e Hypermill per la generazione del percorso utensile, con simulazione 3D completa per verificare il codice NC sicuro e senza collisioni prima della lavorazione.

In conclusione:La nostra comprovata esperienza nella lavorazione di superfici complesse trasforma geometrie impegnative in componenti pronti per la produzione che soddisfano costantemente gli standard di settore più esigenti, dal prototipo alla produzione su vasta scala.

Supporto per apparecchiature avanzate

Supportiamo la nostra lavorazione a 5 assi con macchine utensili di livello mondiale, controllo di processo intelligente e sistemi ausiliari completi. La nostra struttura garantisce precisione stabile e ripetibile per parti di medie e grandi dimensioni, dai prototipi alla produzione in grandi volumi.

• Strategie di lavorazione-- applichiamo metodi guidati dalla superficie, ottimizzati, trocoidali e paralleli ai contorni, selezionati per geometria della parte per bilanciare velocità e precisione.
• Funzionalità RTCP-- mantiene la punta dell'utensile nella posizione programmata indipendentemente dai movimenti rotatori, migliorando significativamente la precisione del contornamento.
• Simulazione e post‑elaborazione-- ogni programma esegue il controllo delle collisioni 3D; i nostri post‑processori personalizzati generano codice NC specifico per la macchina compatibile con la cinematica di ciascuna macchina.
• Gamma di attrezzature-- Centri a 5 assi importati da DMG MORI, Swiss Bumotec e Mori Seiki, oltre a Micro5 e JDGR400T specializzati per lavori di microprecisione.
• Specifiche di precisione-- precisione di posizionamento ≤0,003 mm, ripetibilità ≤0,002 mm, velocità del mandrino da 12.000 a 60.000 giri/min a seconda della macchina.
• Capacità del pezzo-- carichi della tavola da 500 kg a 2.000 kg, con corsa dell'asse X fino a 1.135 mm, in grado di ospitare componenti strutturali e alloggiamenti di grandi dimensioni.
• Sistemi ausiliari-- refrigerante ad alta pressione, rilevamento automatico della rottura dell'utensile e sonda in processo Renishaw per la compensazione dell'usura dell'utensile in tempo reale e la correzione della deriva termica.
• Industrie servite-- abbiamo fornito con successo pezzi meccanici a 5 assi per pale di motori, eliche marine, scatole di ingranaggi di turbine eoliche, trasmissioni e riduttori, rispettando gli standard avanzati internazionali.

In conclusione:Grazie alla nostra base di apparecchiature integrate, ai controlli di processo intelligenti e alla rigorosa verifica in-process, forniamo una precisione a 5 assi stabile e ripetibile che mantiene la vostra linea di produzione in funzione e i vostri standard di qualità costantemente superati.

Parametri tecnici dell'attrezzatura

Centro di lavoro a 5 assi Micro5 ultra‑precisione

Centro di lavoro a 5 assi DMU 105 monoBLOCK

Centro di lavoro a 5 assi ad alta velocità JDGR400T

Casi di studio reali

Girante in acciaio inossidabile SUS316

Questa girante è realizzata in acciaio inossidabile austenitico SUS316 e funge da componente principale di direzione del flusso nelle pompe booster di fluidi per un produttore di apparecchiature brasiliano. Il cliente si era rivolto a tre officine precedenti, tutte fallite a causa della deformazione della lama, problemi di coassialità, blocco dei microfori e scarsa finitura superficiale. Ci hanno trovato tramite la ricerca su Google e hanno specificato tre requisiti rigorosi: consistenza del lotto, tolleranze a livello di micron e superfici a contatto con i fluidi prive di bave.

Specifiche chiave del disegno:

• Struttura complessiva della girante con pale guida multiple curve e microfori φ1,5 distribuiti sul disco.
• Tolleranze predefinite: ±0,05 mm per le dimensioni, ±0,5° per gli angoli, riferimento A basato sul foro interno.
• Punti critici: profilo della superficie della pala, consistenza dei microfori, coassialità e finitura superficiale Ra.

Sfide

• Tolleranza del contorno della lama: diametro esterno φ31±0,01 mm, profilo superficiale ≤ 0,02 mm sul raggio SR15.
• Posizionamento angolare: 75° ±0,5° -- i campioni precedenti presentavano errori fino a 0,9° che causavano vibrazioni.
• Microfori φ1,5±0,02mm con tolleranza di posizione ≤0,03mm.
• Dimensioni del passo multilivello: 1,0, 2,5, 3, 8,33, 10,27 mm tutti ±0,05 mm.
• Tolleranze geometriche: eccentricità radiale ≤ 0,02 mm, eccentricità frontale ≤ 0,015 mm, coassialità ≤ 0,005 mm.
• Requisiti della superficie: contatto fluido Ra ≤ 0,4 μm, altre facce di accoppiamento Ra ≤ 0,8 μm, raggio del bordo R0,1~R0,25.
• Durezza del materiale: finale HRC≤7, nessun incrudimento o lacerazione del grano.

La nostra soluzione di processo a 5 assi

Abbiamo utilizzato un centro di lavoro DMG MORI a 5 assi per completare l'intera girante in un unico serraggio, evitando errori di multi-setup. Fasi del processo:

1. Pretrattamento delle materie prime:Ricottura di distensione del grezzo in barra SUS316 dopo il taglio di sgrossatura, lasciando un sovrametallo di finitura di 0,3 mm.
2. Fresatura di sgrossatura a serraggio singolo:Sgrossatura simultanea a 5 assi con utensili in metallo duro, mandrino 6500 giri/min, avanzamento 0,4 mm/giro, profondità ≤ 0,15 mm per passata per ridurre al minimo lo stress.
3. Semifinitura:Lasciare 0,03 mm sulle superfici delle lame e sui fori, preforare i microfori.
4. Finitura di precisione (fase fondamentale):Utilizza utensili con estremità sferica a grana ultrafine per le superfici delle lame, controllando il percorso utensile per ottenere un profilo compreso tra 0,012 e 0,018 mm.
5. Foratura di microfori:Utilizza l'indicizzazione dell'asse C per praticare tutti i fori φ1,5 in un'unica configurazione con refrigerante interno ad alta pressione; sbavare e smussare.
6. Sbavatura e arrotondamento bordi CNC:Sbavatura automatica con spazzola in nylon con raggio R0,15 senza intervento manuale.
7. Ispezione finale e pulizia ad ultrasuoni:Ispezione CMM, quindi pulizia ad ultrasuoni per rimuovere detriti, asciugatura e imballaggio.

Attrezzatura di supporto: refrigerante ad alta pressione, sonda Renishaw in-process per la compensazione utensile e impostazione automatica del riferimento ogni 20 pezzi.

Risultati misurati (3 campioni casuali)

Risultato del cliente:Dopo aver ricevuto i primi 50 pezzi, l'ispezione di terze parti del cliente ha verificato la conformità al 100%. Rispetto ai fornitori precedenti, le vibrazioni sono diminuite del 70%, il rumore è stato ridotto di 16 dB e i microfori sono rimasti sbloccati. Il cliente ha ora effettuato ordini annuali per tutte e tre le varianti di girante. Feedback scritto: "La migliore consistenza dimensionale che abbiamo mai visto nelle giranti in acciaio inossidabile."

Dopo 10 mesi di utilizzo, nessuna corrosione, deformazione da stress o richieste di restituzione. Forniamo rapporti di ispezione completi per ogni lotto, ispezione al 100% sulle tolleranze critiche e rilavorazioni gratuite per eventuali parti non conformi.

Piastra base della camera a vuoto CVD

Questa piastra base con flangia multistrato rotonda (codice articolo SLY033‑04‑03A) è realizzata in lega di alluminio 7075‑T651 e pesa 0,849 kg per pezzo. Funge da piastra portante del nucleo all'interno di una camera di deposizione chimica in fase vapore (CVD), supportando il posizionamento del wafer in condizioni di alto vuoto e variazioni cicliche di temperatura. Il cliente, un produttore nazionale di apparecchiature per semiconduttori, aveva precedentemente provato altri due stabilimenti con una resa inferiore al 60% a causa di problemi di planarità, coassialità dei fori e rugosità delle scanalature delle guarnizioni. Si sono rivolti a noi dopo una segnalazione.

Sfide principali:

• Coassialità concentrica multistrato: controllata a ≤0,008 mm (il fornitore precedente gestiva solo 0,03 mm, causando l'eccentricità del wafer).
• Planarità della superficie di tenuta: ≤0,012 mm su 300 mm; Planarità inferiore della scanalatura dell'O-ring ≤ 0,003 mm, larghezza della scanalatura ± 0,005 mm, raggio dell'angolo R0,8 ± 0,002 mm – fondamentale per la tenuta del vuoto.
• Posizionamento del foro: tolleranza di posizione di tutte le spine di centraggio ≤ 0,01 mm, tolleranza del foro H6 (+0,003/+0,009 mm); diametro minimo del foro di flusso 1,2 mm con rapporto profondità/diametro 12:1, che richiede una foratura precisa per evitare la deflessione.
• Differenziazione della finitura superficiale: superfici di tenuta Ra ≤ 0,2 μm, superfici non accoppiate Ra ≤ 1,6 μm, pareti generali Ra ≤ 3,2 μm.

La nostra soluzione di processo a 5 assi

Tutte le operazioni sono state completate su un centro di lavoro DMG a 5 assi con bloccaggio singolo, eliminando errori cumulativi derivanti da più setup. Fasi del processo:

1. Alleviamento dello stress della materia prima:Invecchiamento a bassa temperatura a 120°C per 4 ore, quindi distensione secondaria delle vibrazioni dopo la sgrossatura.
2. Dispositivo per il vuoto:Mandrino a vuoto progettato su misura con tenuta segmentata, mantenimento di una pressione negativa di ‑0,09 MPa, distorsione del pezzo ≤ 0,003 mm.
3. Sgrossatura:Frese per pannocchia di mais in carburo, profondità strato 0,15 mm, avanzamento 1200 mm/min; percorsi di arrampicata circolari per evitare stress unilaterali.
4. Finitura di precisione della scanalatura della guarnizione e dei microfori:Fresa a raggio con forma personalizzata per scanalatura O-ring con contornatura a 5 assi, velocità 8000 giri/min, sovrametallo di finitura 0,01 mm per lato; Microfori da 1,2 mm praticati con angolo inclinato a 5 assi e refrigerante interno ad alta pressione.
5. Finitura specchio:Fresa diamantata per sigillare le superfici, utilizzando una quantità minima di lubrificazione a base di olio per raggiungere Ra 0,2μm senza successiva lucidatura.
6. Sbavatura e passivazione:Sbavatura composta ad ultrasuoni + ghiaccio secco per rimuovere tutte le bave da microfori e scanalature.

Ispezione: CMM Zeiss, rugosimetro, rotondimetro, planarità laser. Ispezione del primo articolo al 100%, campionamento al 15% per la produzione in lotti.

Risultati misurati (4 gruppi)

Risultato del cliente:Dopo l'approvazione del primo articolo, il laboratorio di terze parti del cliente ha confermato tutti i dati entro ±0,002 mm dal nostro rapporto. La camera a vuoto ha raggiunto la pressione finale di 1×10⁻⁶ Pa senza perdite. Il tasso di rendimento è aumentato dal 58% al99,2%. I costi di rilavorazione sono diminuiti del 72%. Tempo di assemblaggio per unità ridotto da 1,8 ore a 0,35 ore. Dopo 50 cicli termici (da -20°C a +120°C), la deformazione della planarità è stata di soli 0,011 mm (rispetto a 0,038 mm del fornitore precedente). Il cliente ci ha ora trasferito tutte le parti strutturali della camera a vuoto per la lavorazione a 5 assi.

Dopo 14 mesi di produzione continua non sono stati segnalati difetti dimensionali. Forniamo tracciabilità di 3 anni dei dati di ispezione e una garanzia di rilavorazione gratuita di 6 mesi che copre le parti non conformi.

I nostri servizi di lavorazione CNC a 5 assi

Siamo specializzati nella fresatura simultanea a 5 assi e nella lavorazione turn-mill su centri DMG MORI, Bumotec e Mori Seiki, gestendo pezzi con corsa fino a 1.135 mm e peso di 2.000 kg con velocità del mandrino fino a 60.000 giri/min. Le nostre funzionalità a 5 assi coprono:

• Lavorazioni superficiali complesse-- Blisk, giranti, pale di turbine (SUS316, titanio, Inconel) con precisione del contorno ≤ 0,018 mm e finitura superficiale Ra 0,32--0,38 μm.
• Componenti scatolati e a pareti sottili di alta precisione-- Piastre base della camera CVD, flange per vuoto, con planarità ≤ 0,010 mm/300 mm, larghezza scanalatura O-ring ± 0,005 mm e superficie di tenuta Ra ≤ 0,2 μm.
• Parti di microprecisione-- utilizzando il nostro centro Micro5 (60.000 giri/min, ripetibilità 0,0005 mm) per componenti di ingegneria in miniatura e in metalli preziosi.
• Turn-mill integrato-- lavorazione a setup singolo di parti rotanti con caratteristiche fuori asse, garantendo coassialità e concentricità entro 0,005 mm.

Ogni progetto utilizza la programmazione UG NX/Mastercam/Hypermill, la simulazione 3D completa e la sonda in-process Renishaw. Forniamo una percentuale di superamento della qualità del 98,8% e serviamo clienti Fortune 500 tra cui Huawei, BYD e Mindray.

Domande frequenti

Quando ho bisogno di 5 assi anziché di 3 assi?

Per le parti con sottosquadri, superfici a forma libera o coassialità stretta (≤0,005 mm), come giranti e camere a vuoto, il 5 assi elimina configurazioni multiple e raggiunge tolleranze che i 3 assi non possono mantenere.

Quali materiali potete lavorare?

Alluminio (7075, 6061), acciai inossidabili, leghe di titanio, Inconel, leghe di rame, PEEK e metalli preziosi, con percorsi utensile e refrigerante dedicati per ciascuno.

Quali tolleranze raggiungi?

DE standard ±0,005 mm, DI ±0,01 mm, coassialità ≤ 0,01 mm e tolleranza di posizione ≤ 0,01 mm; verificato da Zeiss CMM e interferometri laser.

Come si previene la deformazione delle pareti sottili?

Ricottura di distensione, fissaggio sottovuoto personalizzato, taglio a strati (profondità ≤0,15 mm) e percorsi utensile simmetrici: mantenimento della planarità entro 0,010 mm anche su parti con apertura di 300 mm.

Che ispezione e documentazione fornite?

Ispezione CMM del primo articolo al 100%, campionamento dei lotti al 15% e un rapporto dimensionale completo per ogni spedizione: i registri vengono conservati per 18 mesi.

Qual è il tempo di consegna per la lavorazione a 5 assi?

Tipicamente 3-20 giorni a seconda della complessità e della quantità; i prototipi urgenti possono essere accelerati a 5-7 giorni lavorativi.