Tornitura di frese CNC

Le nostre funzionalità di fresatura CNC integrano le funzioni di tornitura, fresatura, foratura, maschiatura e alesatura in un'unica macchina. Il mandrino supporta sia la tornitura rotativa che la fresatura stazionaria, mentre il movimento coordinato degli assi C e Y consente la lavorazione completa di parti complesse in un unico setup. Le specifiche dell'attrezzatura includono: velocità del mandrino di 50–5.000 giri/min; Precisione di indicizzazione a 360° dell'asse C di ±5″; 8–16 utensili motorizzati con velocità di 6.000–12.000 giri/min; e corsa dell'asse Y di ±50–150 mm per la lavorazione di fori trasversali eccentrici. Le capacità di lavorazione coprono diametri di tornitura di φ10–500 mm, larghezze di fresatura di 100–400 mm, diametri di foratura di φ1–50 mm e dimensioni di maschiatura da M3 a M48. La precisione di lavorazione include ±0,01 mm per la tornitura, ±0,02 mm per la fresatura, ±10″ per l'indexaggio dell'asse C e rugosità superficiale di Ra 0,8–3,2 μm.

Precisione di lavorazione

Dotato di una gamma completa di strumenti di ispezione e strumenti di misurazione, tra cui: CMM, sistemi di misurazione visiva, proiettori di profili, misuratori di diametro laser, interferometri laser, tester di rugosità superficiale, tester di rotondità, microscopi per produttori di utensili, stereomicroscopi, micrometri, calibri a spillo, comparatori a quadrante, micrometri ad alta precisione, misuratori di altezza elettronici, calibri, blocchetti di riscontro, tester di durezza e calibri per filettature.

Vantaggi della lavorazione torni-fresatrice

Sanluo Precision offre vantaggi significativi nella tornitura di fresatrici CNC: lavorazione con impostazione singola (completa tornitura, fresatura, foratura, maschiatura e alesatura in una sola passata; elimina errori di bloccaggio; raggiunge una concentricità di 0,01 mm e una perpendicolarità di 0,02 mm); Maggiore efficienza (una macchina sostituisce più unità; efficienza aumentata del 50%–70%); Precisione garantita (il dato unificato da un'unica configurazione garantisce un'elevata precisione di tolleranza geometrica; concentricità, perpendicolarità e precisione di posizionamento migliorate del 30%); Ingombro compatto (una macchina sostituisce 3-5 unità; fa risparmiare il 60% di spazio; riduce gli investimenti); Tempi di consegna ridotti (elimina trasferimenti tra processi e tempi di attesa; ciclo di produzione ridotto del 40%–60%); Manodopera ridotta (un operatore per macchina; costo della manodopera ridotto del 60%).

Attrezzature e capacità tecniche

In qualità di produttore professionale di torni per frese CNC, Sanluo Precision è leader nel settore tecnologico. Marchi di attrezzature: centri di lavoro simultanei a 5 assi importati dal Giappone e dalla Germania (MAZAK Integrex, DMG MORI CTX, OKUMA Multus); Sistema mandrino (mandrino integrato con velocità di 5.000 giri/min, potenza 30–50 kW, coppia elevata e capacità di taglio per impieghi gravosi); Torretta motorizzata (12 stazioni, velocità 12.000 giri/min, potenza 7,5 kW); Sistemi CNC (FANUC 31i / SIEMENS 840D con controllo simultaneo a 5 assi e controllo RTCP/TCP); Sonde Renishaw (ispezione durante il processo e compensazione automatica per una precisione di ±0,005 mm); Software UG/Mastercam (programmazione automatica, ottimizzazione del percorso utensile e verifica della simulazione). L'azienda fornisce servizi di lavorazione torni-fresatura professionali e personalizzati a clienti globali.

Specifiche tecniche dell'attrezzatura

Caso di studio applicativo classico

Sfruttando tecnologie di lavorazione mature, un sistema completo di controllo della produzione e anni di esperienza nella produzione di precisione, Sanluo Precision è specializzata in operazioni di tornitura di fresatrici CNC. Utilizziamo un processo di formatura "a configurazione singola" per eliminare completamente gli errori cumulativi associati alla lavorazione multistadio e al bloccaggio ripetuto. Per i materiali difficili da lavorare, come le leghe di alluminio ad alta durezza e vari acciai inossidabili, ottimizziamo le strategie e i parametri di taglio per risolvere in modo efficace le sfide del settore come il tagliente di riporto (BGE), la deflessione dell'utensile e la deformazione termica. Di seguito è riportato un caso di studio di produzione reale:

Caso di studio 1: Corpo del pistone del motore automobilistico (lega di alluminio 7075-T6)

Questo prodotto è un componente alternativo fondamentale per un nuovo motore sviluppato da un'azienda nazionale di ricerca e sviluppo automobilistica, realizzato in lega di alluminio 7075-T6. Questo materiale è relativamente duro e soggetto a problemi quali tagliente di riporto e deformazione termica durante la lavorazione; inoltre, il prodotto richiede standard rigorosi per la precisione complessiva della lavorazione e la stabilità operativa.

Il cliente richiedeva un controllo rigoroso su diverse dimensioni chiave e tolleranze geometriche: tolleranza del diametro esterno Φ50, coassialità Φ77/Φ78, tolleranza di 23±0,01 mm per il foro del perno e requisiti di tolleranza di posizione multipli di 0,02 mm. I tradizionali processi separati di tornitura e fresatura non erano in grado di controllare efficacemente gli errori causati da setup multipli; di conseguenza il cliente ha richiesto l'utilizzo di un processo mill-turn (turn-mill).

Per affrontare queste sfide di lavorazione, abbiamo utilizzato una macchina utensile di fresatura-tornitura per completare tutte le operazioni, inclusi diametro esterno, superficie frontale, fori della flangia, foro del perno e scanalature laterali, in un'unica configurazione. Durante la lavorazione di sgrossatura, abbiamo mantenuto un margine di lavorazione di 0,3 mm sulle superfici critiche e utilizzato la circolazione continua del refrigerante in emulsione ad alta pressione per prevenire la deformazione termica. Per la finitura, abbiamo utilizzato utensili specializzati con parametri ottimizzati di bassa velocità e avanzamento per eliminare completamente i problemi di tagliente di riporto associati all'alluminio 7075, garantendo una qualità superficiale superiore.

Al termine, abbiamo condotto ispezioni complete di tutte le dimensioni chiave e le tolleranze geometriche utilizzando una macchina di misura a coordinate (CMM). Le misurazioni effettive hanno mostrato una coassialità controllata entro 0,01 mm e tolleranze del foro stenopeico costantemente mantenute a ± 0,005 mm, con tutti i parametri che soddisfacevano le specifiche del progetto al 100%. I campioni presentati dal cliente hanno superato la prova al banco al primo tentativo; l'assemblaggio e il funzionamento sono stati fluidi, senza casi di legatura o incollaggio.

Il cliente aveva precedentemente utilizzato un approccio di lavorazione sequenziale, ma gli errori di bloccaggio causavano deviazioni persistenti nella coassialità e nella precisione di posizionamento che non potevano essere risolte nonostante ripetute rilavorazioni. Il processo composito turn-mill ha eliminato molteplici errori di bloccaggio alla fonte, risolvendo completamente questi problemi di qualità di lunga data. Questo lotto di campioni funziona attualmente stabilmente nelle apparecchiature del motore. Il cliente apprezza molto la precisione della lavorazione e l'efficienza della consegna, assegnandoci successivamente ordini in piccoli lotti: una forte conferma degli eccezionali vantaggi della lavorazione composita turn-mill per componenti in lega di alluminio di alta precisione.

Caso di studio 2: Testa della pompa in acciaio inossidabile 1Cr18Ni9

Questa testa della pompa è un componente fondamentale per un produttore di apparecchiature per fluidi domestici, utilizzato in gruppi di pompe ad alta pressione. Realizzato in acciaio inossidabile 1Cr18Ni9, il prodotto richiede standard estremamente elevati per l'integrità della tenuta e le tolleranze geometriche.

Le specifiche tecniche chiave richieste dal cliente includevano: coassialità di 0,03 mm per il foro interno Φ12, rotondità di 0,015 mm per il foro interno Φ9 e requisiti specifici di precisione di posizionamento per due fori filettati M12. A causa dell'elevata viscosità del materiale in acciaio inossidabile, che spesso porta alla formazione del tagliente di riporto (BGE) e alla deflessione dell'utensile, la lavorazione sequenziale tradizionale faticava a soddisfare le rigorose tolleranze; il cliente richiedeva esplicitamente l'uso della lavorazione composita turn-mill.

Abbiamo utilizzato un centro di lavoro torni-fresatrice integrato per completare la lavorazione del diametro esterno, della faccia terminale, dei fori interni e dei fori filettati in un'unica configurazione. Durante la lavorazione di sgrossatura, è stata riservata una tolleranza di 0,2 mm per i fori interni critici ed è stato utilizzato un refrigerante ad alta pressione per eliminare i trucioli e prevenire efficacemente i problemi del tagliente di riporto. Per la finitura, abbiamo selezionato utensili specializzati in acciaio inossidabile, parametri di taglio ridotti e deflessione dell'utensile rigorosamente controllata. I fori filettati sono stati realizzati durante il processo per eliminare gli errori associati al bloccaggio secondario.

L'ispezione dimensionale completa utilizzando una macchina di misura a coordinate (CMM) ha confermato i risultati: la coassialità è rimasta stabile entro 0,02 mm, la rotondità del foro interno è stata controllata entro 0,01 mm e la precisione di posizionamento per i fori filettati ha soddisfatto tutte le specifiche. Il prodotto ha superato l'ispezione di accettazione al primo tentativo e le prestazioni di tenuta hanno pienamente soddisfatto gli standard operativi. In precedenza, il cliente utilizzava prodotti realizzati tramite fasi di lavorazione sequenziali; le deviazioni di bloccaggio hanno causato il superamento dei limiti della coassialità, con conseguenti problemi di perdite persistenti nel corpo della pompa dopo l'assemblaggio. L'adozione del processo composito turn-mill ha risolto completamente gli errori di bloccaggio ed eliminato il rischio di perdite. Da allora, questo lotto di teste di pompa ha funzionato ininterrottamente e stabilmente sul campo per anni, e la partnership rimane solida, confermando ulteriormente il valore della lavorazione composita turn-mill per componenti fluidi in acciaio inossidabile di alta precisione.

Caso di studio 3: parte anteriore di un alloggiamento motore in acciaio inossidabile 304

Questo componente è una parte fondamentale di un motore brushless prodotto da un'azienda nazionale di apparecchiature industriali. Realizzato in acciaio inossidabile 304, richiede il rigoroso rispetto delle tolleranze geometriche e delle specifiche di rugosità superficiale.

I criteri chiave di ispezione del cliente includevano la coassialità tra i diametri interno ed esterno, l'eccentricità assiale della faccia terminale e la precisione di posizionamento della sede della chiavetta laterale. I progetti specificavano che la coassialità per le superfici critiche di accoppiamento doveva essere controllata entro 0,01 mm, la ruvidità della superficie esterna doveva raggiungere Ra 0,1 e la superficie doveva essere priva di bave e graffi. A causa dell'elevata duttilità e "adesività" dell'acciaio inossidabile 304, che spesso causa il bordo di riporto (BTE) e la deflessione dell'utensile, la lavorazione sequenziale tradizionale non è in grado di soddisfare i requisiti di tolleranza; pertanto è stato selezionato il processo composito turn-mill.

Utilizzando una macchina composita torni-fresa, abbiamo completato la lavorazione del diametro esterno, della faccia terminale, del foro interno e della sede per chiavetta laterale in un unico setup. Durante la lavorazione di sgrossatura, è stato lasciato un margine di 0,2 mm sulle superfici critiche ed è stato utilizzato refrigerante ad alta pressione per impedire l'adesione del materiale all'utensile. Per la finitura, abbiamo utilizzato utensili specializzati e parametri di taglio ottimizzati per controllare con precisione la deflessione dell'utensile; la sede della chiavetta è stata formata in modo sincrono come parte del processo integrato, evitando così errori associati al ri-serraggio.

Dopo la lavorazione, abbiamo condotto ispezioni complete utilizzando una macchina di misura a coordinate (CMM) e un tester per la rugosità superficiale. I risultati misurati hanno mostrato coassialità ≤ 0,008 mm, eccentricità assiale ≤ 0,005 mm e rugosità superficiale di Ra 0,1, con tutti i parametri conformi alle specifiche. Il prodotto ha superato l'ispezione di accettazione al primo tentativo; l'assemblaggio del motore è avvenuto senza intoppi e i livelli di vibrazioni e rumore durante il funzionamento sono rimasti entro intervalli ideali.

Al contrario, i prodotti precedentemente acquistati tramite lavorazione sequenziale non erano riusciti a soddisfare gli standard di progettazione a causa di errori di bloccaggio che causavano eccessive deviazioni di coassialità e provocavano elevati livelli di vibrazioni durante il funzionamento del motore. Adottando la lavorazione composita torni-fresatura, gli errori di bloccaggio vengono eliminati alla fonte, risolvendo efficacemente i malfunzionamenti delle apparecchiature. La produzione in serie della parte anteriore dell'alloggiamento procede attualmente a ritmo sostenuto; il cliente ha espresso soddisfazione sia per la precisione del prodotto che per la qualità della superficie ed è stata mantenuta una partnership a lungo termine, dimostrando pienamente i vantaggi della lavorazione composita di fresatura e tornitura CNC nella produzione di componenti di motori di precisione in acciaio inossidabile.