Lavorazione di tornitura di fresatura

La nostra lavorazione di tornitura integra processi di tornitura e fresatura. La tornitura implica la rotazione del pezzo mentre l'utensile avanza per tagliare diametri esterni, fori interni, facce terminali e filettature; è adatto per parti rotanti con diametri di 5–800 mm, gradi di precisione di IT7–IT9 e rugosità superficiale di Ra 0,8–6,3 μm. La fresatura prevede che un utensile rotante tagli piani, fessure e contorni; è adatto per pezzi quadrati o di forma irregolare, con larghezze di fresatura di 50–1000 mm, precisione di ±0,02–0,1 mm e rugosità superficiale di Ra 1,6–6,3 μm.

Il processo combinato, che si tratti di tornitura seguita da fresatura, fresatura seguita da tornitura o alternanza tra le due, sfrutta la tornitura per garantire la concentricità e la fresatura su piani, scanalature e fori della macchina, garantendo elevata precisione ed efficienza per le parti complesse.

Precisione della postazione di lavoro

Gli strumenti di ispezione e di misura attrezzati includono: CMM, sistemi di misurazione visiva, proiettori di profili, misuratori di diametro laser, interferometri laser, tester di rugosità superficiale, tester di rotondità, microscopi per produttori di utensili, stereomicroscopi, micrometri, calibri a spillo, comparatori a quadrante, micrometri ad alta precisione, misuratori di altezza elettronici, calibri, blocchetti di riscontro, tester di durezza e calibri per filettature.

Vantaggi della combinazione fresatura-tornitura

Le capacità di lavorazione di tornitura e fresatura di Sanluo Precision offrono vantaggi significativi: funzioni complementari (la tornitura si adatta alle superfici rotanti; la fresatura si adatta a forme piatte e complesse; la combinazione amplia la gamma di parti lavorabili, inclusi alberi, dischi, alloggiamenti e giranti); Maggiore precisione (la tornitura garantisce concentricità e rotondità; la fresatura garantisce planarità e perpendicolarità; la combinazione raggiunge un'elevata precisione di tolleranza geometrica, come concentricità di 0,02 mm e perpendicolarità di 0,03 mm); Maggiore efficienza (la sequenza ottimizzata di tornitura/fresatura di sgrossatura e finitura consente una rapida rimozione del materiale garantendo al contempo la precisione, aumentando l'efficienza del 30%–50%); Qualità superficiale superiore (la tornitura raggiunge Ra 0,8–3,2μm e la fresatura Ra 1,6–6,3μm, con conseguenti finiture lisce); Riduzione dei costi (meno fasi del processo; una singola macchina multitasking richiede meno investimenti e spazio rispetto a più macchine autonome); ed Elevata adattabilità (flessibile per la produzione di pezzi singoli o piccoli lotti, ma altamente efficiente per la produzione di massa).

Capacità di lavorazione e servizi

In qualità di produttore professionale di lavorazioni meccaniche di tornitura, Sanluo Precision fornisce servizi completi e affidabili. Configurazione dell'attrezzatura: attrezzatura per tornitura (30 torni/centri di tornitura CNC; diametro φ10–800 mm; grado di precisione IT7); Attrezzature di fresatura (20 centri di lavoro verticali/orizzontali; corsa 500–2000 mm; precisione ±0,01 mm); Attrezzature di fresatura-tornitura (10 centri di fresatura-tornitura Mazak/DMG Mori a 5 assi che supportano lavorazioni a setup singolo); Attrezzature di ispezione (CMM, rotondimetro, rugosimetro e sistema di misurazione visiva con precisione di 0,003 mm per l'ispezione a dimensione intera); Team tecnico (20 ingegneri di processo, 30 programmatori, 50 tecnici); Sistema ISO9001 (ispezione del primo articolo, ispezione di pattuglia in corso, ispezione completa del prodotto finale; tasso di superamento del 99%). L'azienda fornisce servizi di tornitura di fresatura professionali e personalizzati a clienti globali.

Specifiche tecniche dell'attrezzatura

Casi di applicazione

Caso 1: Attrezzatura medica – Tappo terminale del motore in acciaio inossidabile 316L

Questo prodotto è un componente fondamentale personalizzato per un'azienda di tecnologia medica a Shanghai. Realizzato in acciaio inossidabile 316L, viene utilizzato nei dispositivi medici impiantabili. Il prodotto è conforme ai rigorosi standard del settore medico riguardanti la resistenza alla corrosione, la qualità della superficie e vari requisiti di dimensionamento e tolleranza geometrica (GD&T).

Il cliente ha specificato i requisiti tecnici critici: coassialità tra il foro interno e il diametro esterno, eccentricità assiale e precisione dimensionale della superficie sagomata esterna. Le superfici di accoppiamento chiave richiedevano un controllo della tolleranza di coassialità entro 0,01 mm e una rugosità della superficie esterna di Ra ≤ 0,8. Il pezzo finito doveva essere privo di bave e graffi, pienamente conforme alle specifiche superficiali di grado medico. A causa dell'elevata duttilità dell'acciaio inossidabile 316L, che lo rende soggetto all'adesione e alla deflessione dell'utensile, i tradizionali processi separati di tornitura e fresatura non potrebbero garantire contemporaneamente precisione superficiale e tolleranze di posizione. Di conseguenza, il cliente ha richiesto l'utilizzo della tecnologia di fresatura-tornitura.

Per affrontare queste sfide di lavorazione, abbiamo utilizzato un centro di fresatura-tornitura per la lavorazione integrata, completando tutte le operazioni, compresi il diametro esterno, il foro interno, la superficie sagomata e le scanalature laterali, in un'unica configurazione. Durante la fase di lavorazione di sgrossatura, viene lasciato un margine di lavorazione di 0,2 mm sulle superfici critiche e viene utilizzato un sistema di raffreddamento ad alta pressione per eliminare continuamente i trucioli, impedendo efficacemente che l'acciaio inossidabile si attacchi all'utensile da taglio. Per la fase di finitura vengono utilizzati utensili di formatura specializzati con parametri di bassa velocità e avanzamento elevato; il controllo preciso della deflessione dell'utensile garantisce la precisione del profilo curvo, mentre la lavorazione simultanea della fessura laterale elimina gli errori associati al ri-serraggio.

Al termine, effettuiamo ispezioni complete di tutte le dimensioni e specifiche critiche utilizzando una macchina di misura a coordinate (CMM) e un tester di rugosità superficiale. I risultati misurati mostrano una coassialità costantemente controllata entro 0,03 mm, un'eccentricità assiale non superiore a 0,01 mm e una rugosità superficiale che raggiunge Ra0,8, il tutto conforme alle specifiche del disegno. Il prodotto ha superato l'ispezione di accettazione al primo tentativo, è stato assemblato senza problemi e ha soddisfatto tutti gli standard di pulizia e precisione richiesti per le apparecchiature mediche.

Il precedente fornitore del cliente utilizzava un processo di lavorazione a più fasi; il serraggio ripetuto ha causato deviazioni nel profilo curvo e problemi di interferenza durante l'assemblaggio, problemi che non è stato possibile risolvere completamente nonostante i molteplici tentativi di rilavorazione. Il nostro processo di lavorazione dei compositi turn-mill ha eliminato gli errori di bloccaggio alla fonte, superando con successo questa sfida. Questo lotto di cappucci per motori funziona attualmente stabilmente in dispositivi medici impiantabili; sia la resistenza alla corrosione che le prestazioni operative soddisfano le aspettative del cliente. La risultante partnership a lungo termine dimostra pienamente l’eccezionale valore della lavorazione composita turn-mill per componenti in acciaio inossidabile di alta precisione per uso medico.

Caso di studio 2: Manicotto in acciaio inossidabile per apparecchiature industriali BOSCH

Questo manicotto in acciaio inossidabile funge da componente guida principale per le apparecchiature di automazione BOSCH. Realizzato in acciaio inossidabile e utilizzato nei meccanismi di trasmissione di precisione, richiede standard estremamente elevati di coassialità, precisione di posizionamento e qualità della superficie.

Gli standard chiave di ispezione del cliente includono: coassialità tra il foro interno e il diametro esterno, eccentricità assiale e precisione di posizionamento della fessura sul lato lungo e dei fori di posizionamento. Le specifiche del disegno richiedono rigorosamente che la tolleranza di coassialità per le superfici critiche di accoppiamento sia entro 0,05 mm, insieme a limiti rigorosi sulla rotondità e cilindricità del diametro esterno e del foro interno. Tutti i bordi esterni devono essere sbavati e raggiati e la superficie del pezzo deve essere priva di graffi o sbavature. L'acciaio inossidabile è soggetto ad adesione e deflessione dell'utensile durante la lavorazione; la tradizionale lavorazione multistadio fatica a soddisfare contemporaneamente rigorose tolleranze di forma, orientamento e posizione. Di conseguenza, il cliente ha richiesto l'utilizzo di un processo di lavorazione dei compositi turn-mill.

Abbiamo utilizzato un centro di lavoro torni-fresatrice per ottenere un processo di produzione "one-stop", completando la lavorazione del diametro esterno, del foro interno, della faccia terminale, delle scanalature laterali e dei fori di posizionamento in un'unica configurazione. Durante la lavorazione di sgrossatura, è stato riservato un sovrametallo di finitura di 0,2 mm alle aree critiche ed è stato applicato un refrigerante ad alta pressione per eliminare i trucioli e impedire che l'utensile si attaccasse al pezzo. Per la finitura, abbiamo utilizzato utensili specializzati in acciaio inossidabile e regolato i parametri di taglio per controllare con precisione la deflessione dell'utensile; le scanalature laterali e i fori di posizionamento sono stati lavorati simultaneamente per eliminare le deviazioni di precisione causate dal nuovo bloccaggio.

I pezzi finiti sono stati sottoposti a un'ispezione approfondita utilizzando una macchina di misura a coordinate (CMM) e un tester per la rugosità superficiale. La coassialità misurata è rimasta stabile entro 0,03 mm, l'eccentricità della faccia finale è stata controllata entro 0,01 mm e tutte le tolleranze di posizione e dimensionali soddisfacevano le specifiche del progetto. I campioni hanno superato l'ispezione al primo tentativo; l'assemblaggio è avvenuto senza soluzione di continuità e i livelli di vibrazioni e rumore durante il funzionamento dell'apparecchiatura sono rimasti ben entro i limiti di progettazione.

In precedenza, le parti prodotte tramite lavorazione in più fasi soffrivano di problemi di coassialità e precisione di posizionamento causati da errori di bloccaggio, che portavano a frequenti inceppamenti e rumori anomali durante il funzionamento, problemi che ripetute rilavorazioni non riuscivano a risolvere. Il processo composito turn-mill ha sostanzialmente eliminato gli errori di bloccaggio. Questo lotto di maniche è ora utilizzato in modo stabile e a lungo termine all'interno di apparecchiature automatizzate, soddisfacendo tutti i requisiti di stabilità operativa e precisione di adattamento. Successivi ordini di grandi volumi hanno continuato ad esserci affidati, confermando ulteriormente i vantaggi significativi della lavorazione composita turn-mill per componenti industriali in acciaio inossidabile di fascia alta.